拖式液壓振動壓路液壓振動系統常見故障的診斷及排除技巧

下面根據該機的液壓振動系統原理，介紹三種常見故障的診斷及排除方法。

1.       
液壓振動系統的工作原理

由附圖可知，振動泵2把發動機飛輪輸出的機械能轉換成高壓油液的壓力能，再通過接頭、膠管等輔助元件傳遞給振動馬達3；振動馬達3把高壓油液的壓力能轉換為機械能，而后通過聯軸節驅動振動軸旋轉，使振動輪產生振動。通過控制元件——三位電磁換向排量控制閥a和b的作用，振動泵2可以截止或改變高壓油流的方向，從而實現振動馬達停止旋轉或改變其旋向，使振動輪停振或實現大、小振幅的振動：當電磁閥a和b均不帶電時，振動馬達不旋轉，振動輪不振動；當電磁閥a帶電時，振動馬達為順時針方向旋轉（從馬達軸端面看），振動輪內大小偏心塊的質量偏心矩疊減，變成小振幅振動。

2.        常見故障的診斷及排除方法

故障一

癥狀：發動機工作正常，但開啟振動開關后振動系統不工作。

故障的主要原因有：

1)        發動機飛輪與振動泵輸入軸之間的彈性傳動盤脫落或損壞，造成動力無法輸入振動泵。

2)        振動馬達與振動軸之間的聯軸節損壞，致使振動馬達動力不能輸出。

3)        液壓油箱缺油或吸油濾清器嚴重堵塞，導致液壓系統主回路內不能及時補油，造成吸空，動力無法傳遞。

4)        電磁換向閥a、b線圈內均沒有或只有很少的電流通過，使電磁閥內的先導閥芯不能推動排量控制閥主閥芯動作，從而使振動泵的排量控制液壓缸不能供油，造成振動泵的斜盤不能傾斜，排量即為零。

5)        系統補油壓力太低或沒有，使振動泵排量控制液壓缸不能正常工作。

6)        振動泵或振動馬達磨損，內泄嚴重，因而系統壓力建立不起來。

故障的排除：

應首先檢查液壓油箱的油位、吸油濾清器真空表（在連續工作狀態下，若真空表讀數>0.03MPa，表示濾芯堵塞，應更換濾芯），排除原因（3）引起的故障。然后在電磁閥a或b的線圈與電源線插頭之間串聯一塊電流表，開啟相應的起振開關，如果電流達到額定值（2.5A），則表示電源和電磁閥線圈工作正常，否則可判斷為是由原因（4）引起的故障。排除故障原因（3）、（4）后，如果振動輪仍不振動，則可在補油壓力測壓口MC處接一塊4MPa的壓力表，在發動機怠速運轉狀態下觀察壓力表讀數，當補油壓力大于或等于2.4MPa時，則表示正常；當補油壓力大于零但小于2.4MPa時，則表示振動泵上的補油壓力溢流閥有問題，應檢查排除；若補油壓力為零時，則應先檢查傳動盤，排除故障原因（1）引起的故障。而后檢查振動泵內的補油泵。若補油壓力在發動機怠速運轉狀態下正常，則就使發動機在額定轉速下運轉，并分別開啟大小振幅狀態的振動，再次觀察補油壓力，正常值應為2.2MPa左右；如果補油壓力遠遠低于此值，則將4MPa壓力表接在振動馬達3測壓口MS處并觀察其讀數，如果MS處壓力亦為2.2MPa左右則表示正常；假如壓力讀數特別異常（遠遠偏低或偏高），則應先檢查振動馬達上的沖洗梭閥及低壓溢流閥。如果二者均正常，則應拆下振動泵上的排量控制閥，觀察其是否出現嚴重泄漏現象。通過以上檢查即可排除補油壓力不正常即原因（5）引起的故障。若發動機在怠速和額定轉速下運轉時補油壓力均正常，則可在振動泵2的高壓測壓口MA、MB處各接一塊60MPa的壓力表，然后分別開啟大小振動開關并觀察壓力讀數。正常情況下應是：小振幅時MA為高壓，初始壓力為42~45MPa，連續工作壓力為14MPa左右；大振幅時MB為高壓，初始壓力為42~45MPa，連續工作壓力為22MPa左右。如果振動泵2多功能閥上的BYPASS拖閥，再檢查多功能閥，觀察閥座與閥體是否劃傷，必要時更換或修復。排除多功能閥的原因后，再檢查振動泵的排量控制閥，即把4MPa壓力表接在振動泵排量控制閥壓力測壓口S1處，并使柴油機在額定轉速下運轉，正常情況下：開啟小振幅開關，S1處壓力應近似等于補油壓力；關掉振動開關，S1處壓力應為零（相對于泵的殼體壓力）；同樣，開啟大振幅開關，檢查S2處壓力，它也應相當于補油壓力；關掉開關，S2處壓力亦應為零。如有異常，則清理閥內的節流口或更換控制閥。如故障還不能排除，則應拆下連接振動泵和振動馬達的兩個高壓軟管，并用干凈的螺塞封住振動泵2的A口和B口，然后拉住柴油機熄火門，短時間起動柴油機，再依次開啟大小振幅振動開關，觀察振動泵測壓口MA、MB壓力表的讀數，如果二者壓力均能超過42MPa（不同時），則可判斷為振動馬達損壞，反之，則可判斷為振動泵損壞，從而排除原因（6）引起的故障。

故障二

癥狀：振動馬達轉速太低，達不到設計要求。

故障的主要原因有：

1)        發動機轉速未能達到額定值。

2)        系統補油壓力沒有達到額定值，因而不能推動振動泵斜盤處于最大排量位置。

3)        振動軸運動阻力太大，運轉不靈活。

4)        振動泵或振動馬達有內泄漏，使系統效率降低。

故障排除：

首先應檢查液壓油箱的油位和吸油濾清器真空表，其次用轉速表或頻率儀檢查發動機轉速（額定轉速為2300r/min）。如果該轉速正常，則可排除故障原因（1）。而后測量振動頻率，大振幅時振動頻率應為28Hz（1680r/min）；小振幅時振動頻率應為35Hz（2100r/min）。當頻率下降<10%時，可調整振動泵2上的雙向手動排量調節裝置，分別依照高、低振動頻率調整轉速。在大、小振幅振動狀態下分別有一個對應的調節裝置：面對振動泵輸入軸方向，右邊為大振幅調節，左邊為小振幅調節。順時針方向調整，振動泵2排量變小，振動頻率降低；反之，振動泵2排量增大，頻率升高。當頻率下降>10%時，應在測壓口MC處接一塊4MPa壓力表，按照故障一的診斷方法測量補油壓力，排除故障原因（2）。然后在MA、MB測壓口處分別接一塊60MPa壓力表，并使發動機在額定轉速下運轉，再分別開啟大小振幅振動開關。如果小振幅時MA處的連續工作壓力遠遠高于14MPa，大振幅時MB處的連續工作壓力遠遠高于22MPa，則應先檢查振動軸的軸向間隙，軸向間隙一般為0.5~1.4mm；而后檢查軸的轉動靈活性，即用專用工具逆時針旋轉振動軸，使大小活動偏心塊均處于最高位置，然后釋放，觀察振動軸的擺動，一般應擺動數次，如感覺到擺動阻力過大，則應更換振動軸承，從而排除故障原因（3）。如果MA或MB處的起動初始壓力在42~45MPa范圍內，連續振動壓力亦基本正常，則應先檢查振動馬達的泄漏率：用墊片塞住振動馬達3內的沖洗梭閥閥芯，使其處于中間位置不能左右移動。然后擰下振動泵2上與殼體油口T2相連的回油管，并用干凈螺塞封住T2油口，而后取一塊秒表和一個1000ml量杯，將拆下的油管插入量杯，在大振幅狀態及約21MPa壓力下測量馬達泄漏率，最大不能超過5l/min，否則應更換或修理振動馬達。如果馬達泄漏率正常，則可斷定系統效率降低是由于振動泵內泄嚴重引起的，應修理或更換，從而排除原因（4）引起的故障。

故障三

癥狀：系統只能在單一振幅狀態下正常工作（即只能在大振幅狀態下正常工作，而在小振幅狀態下不能工作；或者只能在小振幅狀態下正常工作，而在大振幅狀態下就不能工作）。

故障的主要原因有：

1)        電磁閥內沒有或只有很少的電流通過，使先導閥芯不能動作。

2)        振動泵內對應的某一方向多功能閥損壞，因而建立不起高壓。

3)        振動泵的排量控制閥出現故障，使排量控制缸只能向一個方向運動。

4)        振動馬達所對應的某一方向沖洗梭閥的閥芯被卡死，因而建立不起高壓。

故障排除：

    首先應對換通向振動電磁閥a和b的電源線及線圈，觀察振動狀態是否發生變化。如果發生變化，可排除故障原因（1），否則將電源線及線圈恢復原狀。然后拆下振動泵上的兩個多功能閥，并交換安裝。再開啟振動開關觀察振動狀態是否發生變化，如果發生變化，則表明有一個多功能閥已損壞，應修理或更換，即排除了故障原因（2）。而后，按照故障二（2）中的診斷方法，檢查振動泵的排量控制壓力：小振幅不起振應檢查測壓口S1；大振幅不起振時，則檢查測壓口S2。對不能起振的故障，按不同狀態分別采用下列排除方法：若S1或S2處壓力變化正常，則首先檢查振動泵的手動排量調節裝置是否單方向限死，而后拆下振動泵的排量控制閥，檢查振動泵內部機械故障；開啟振動開關后，如果S1或S2處壓力（補油壓力）不正常即遠遠低于2.2 MPa時，則須將60 MPa壓力表接在振動馬達的MS測壓口處，如果該處壓力遠遠高于2.2 MPa（由高壓溢流閥引起）時，則表明振動馬達內沖洗梭閥閥芯已單方向卡死，應拆下檢修；反之，若MS處壓力和S1或S2處壓力（補油壓力）相當時，應檢查振動泵的排量控制閥是否出現單方向泄漏。

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